那么如何选择激光打标机打标的方案？目前市场上存在的激光打标方案所使用的激光器主要有：光纤激光器、Nd：YVO4激光器、绿光（532nm）激光器、紫外线（UV）激光器和CO2激光器。另外，临海专业CO2激光打标机厂家还有一些高功率应用仍在使用Nd：YAG激光器，当然随着技术的发展，Nd：YAG激光器已经逐渐被上述其他几种激光器所取代。 1.光纤打标机：打标质量好，成本效益高。 光纤激光器使用从掺镱光纤中输出的激光，其泵浦源采用电信级单管式二极管。这种二极管具备长达10万小时的使用寿命。除了使用寿命长的优势外，光纤激光器还具有较高的能源效率和较少的维护需求，从而其具有极低的拥有成本。 2.CO2激光打标机：标记印刷电路板、纸张、皮革和木材的极好选择。 CO2激光器的工作物质由密闭在一个减压铝管中的气体组合而成。CO2激光器的泵浦能量由射频（RF）能量提供。CO2激光打标机能够标记塑料，但是标记是雕刻上去的，没有表面对比度。CO2激光打标机的工作波长为10604nm，该波长可广泛用于标记纸张和木材等有机材料，同时也能标记印刷电路板（PCB）和玻璃。 3.Nd：YAG激光打标机：临海专业CO2激光打标机老旧的激光雕刻技术。 4.Nd：YAG激光打标机主要用于大面积金属打标（表面效应）和深雕应用（深度效应）。这些应用通常要求较高的激光功率。

激光标识是通过利用高能量密度的激光束对目标作用，使目标表面发生物理或化学的变化，从而获得可见图案的标记方式，激光作用于工件表面所产生标记的牢固永久性是其突出特点。临海专业CO2激光打标机厂家光纤激光打标机又名（激光打字机，激光打印机，镭射打标机），是激光加工原理的一项重要应用，即利用经过处理的激光光束照射在材料表面，光能瞬间转换为热能，使表面材料瞬间融熔甚至气化，从而形成标记。近年来，激光打标技术在印刷领域应用越来越多，光纤激光打标可应用于包括塑料与橡胶、金属、硅晶片等多种材料上，光纤激光打标机简单易操作，只要懂基础电脑知识，就能操作武激光打标机；在标记印刷行业中，激光打标有如下特点：1．永久性；如标记不会因环境关系（触摸、酸性及碱性气体、高温、低温等）而消退。2．防伪性；采用激光打标技术雕刻出的标记不容易仿制和更改，在一定程度上具有很强的防伪性。3．非接触性；激光标刻是以非机械式的＂光刀＂进行加工，可在任何规则或不规则表面打印标记，且打标后工件不会产生内应力，保证工件的原有精度。专业CO2激光打标机厂家对工作表面不产生腐蚀，无＂刀具＂磨损、无毒害、无污染，是一种清洁无污染的高环保加工技术。4．适用性广；用激光做加工手段，可以对多种金属、非金属材料（铝、铜、铁、木制品等）加工。

机器人光纤激光切割机激光切割机和自动化完美结合的一种加工方式，这种加工方式主要就是加工的精度相对于比较高。在一般的情况下面，机器人的激光精度切割误差可一分为几何误差和非几何的误差。可以简单的来说所谓的几何误差就是参考坐标系与实际基准坐标系的误差、关节轴线的不平行度、零位偏差等。临海专业CO2激光打标机厂家非几何的误差就是关节和连杆弹性形变、齿轮间隙、齿轮传动误差、热形变等。这样的误差在生产过程中可以说是没有办法。其实要提高机器人的激光切割误差的精度可以从多个方面出手。首先在机器人的结构的设计中，采用合理的结构，使得机器人的变形结构做到尽可能的小。在加工制造过程中，关键部件采用高精度的加工技术和装配工艺。在加工方式对机器人的经过磨损的机械中降低自身动态特性来减少误差。专业CO2激光打标机厂家第二通过综合的补偿技术来进一步提高机器人的精度。来测量机器人的精度的误差。第三在加工的过程中增加嵌入恰当的补偿算法，来减少机器人的误差，实现改善机器人的误差精度的目的。

1、汽化切割。在高功率密度激光束的加热下，材料表面温度升至沸点温度的速度是如此之快，足以避免热传导造成的熔化，于是部分材料汽化成蒸汽消失，部分材料作为喷出物从切缝底部被辅助气体流吹走。2、熔化切割。临海专业CO2激光打标机厂家当入射的激光束功率密度超过某一值后，光束照射点处材料内部开蒸始发，形成孔洞。一旦这种小孔形成，它将作为黑体吸收所有的入射光束能量。小孔被熔化金属壁所包围，然后，与光束同轴的辅助气流把孔洞周围的熔融材料带走。随着工件移动，小孔按切割方向同步横移形成一条切缝。激光束继续沿着这条缝的前沿照射，熔化材料持续或脉动地从缝内被吹走。3、氧化熔化切割。熔化切割一般使用惰性气体，如果代之以氧气或其它活性气体，材料在激光束的照射下被点燃，与氧气发生激烈的化学反应而产生另一热源，称为氧化熔化切割。4、控制断裂切割。对于容易受热破坏的脆性材料，通过激光束加热进行高速、可控的切断，称为控制断裂切割。临海专业CO2激光打标机厂家这种切割过程主要内容是：激光束加热脆性材料小块区域，引起该区域大的热梯度和严重的机械变形，导致材料形成裂缝。只要保持均衡的加热梯度，激光束可引导裂缝在任何需要的方向产生。